多年傳動產品生產經驗
中國專業同步帶 · 皮帶輪生產廠家
[內容提要]：研究了齒形同步帶的特點、優缺點。指出了紡織機械在使用齒形同步帶時的注意事項和日常預防的的基本要求。探討了齒形同步帶“爬齒”現象產生機械波的機理，提出了預防“爬齒”現象的方法、要點、解決措施。對于使用了齒形同步帶的紡織企業有重要的指導意義。
同步帶有單面有齒和雙面有齒兩種，簡稱單面帶和雙面帶。雙面帶又有對稱齒型（DA）和交錯齒型（DB）之分。同步帶齒有梯形齒同步帶和弧形齒同步帶兩類。同步帶型號分為最輕型MXL、超輕型XXL、特輕型XL、輕型L、重型H、特重型XH、超重型XXH七種。梯形齒同步帶傳動已有標準（GB11361～11362–89）。
在規定張緊力下，相鄰兩齒中心線的直線距離稱為節距，以p表示。節距是同步帶傳動最基本的參數。當同步帶垂直其底邊彎曲時，在帶中保持原長度不變的周線，稱為節線，節線長以LP表示。同步帶帶輪的齒形推薦采用漸開線齒形，可用范成法加工而成。也可以使用直邊齒形。
1齒形同帶特性及主要優點
1.1精確的成型使同步皮帶齒與皮帶輪的凹槽完全吻合
1.2高強度的尼龍纖維布保護齒型工作面
1.3最大的負載力能達到1000kW
1.4啟動時不容易產生打滑現象
1.5傳動速度范圍大
1.6無需潤滑油，也無需因為延伸和磨損而作出調整
1.7較高的機械傳動功率比
1.8恒定的運轉速度
1.9較長的工作壽命
2,聚氨酯同步帶
是以高強度低延伸的化纖繩或鋼絲為骨架，上面覆蓋著聚氨酯澆注膠，雙面或單面呈圓弧齒形，具有耐油、耐磨、吸震、噪音小等各種優點
特點：兼有齒輪傳動，鏈傳動和帶傳動的各自優點，不需要潤滑，滑差小，無污染，噪音小，結構緊湊，運轉平穩的特點。
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有越來越多的紡織設備使用了齒形同帶。
3，齒形同步帶使用中的”爬齒”現象產生的機理
同步帶傳動雖然有很多的優點，但也存在很多缺陷，如：壽命短，不耐磨，齒剝離現象嚴重，嚙合、跳齒、振動等不良情況。
隨著同步帶傳動過程和傳遞運動中所產生的傳動誤差，會出現同步帶擱在齒槽齒廓表面上，由于N多次的誤差累積．就會使帶齒爬到帶輪頂圓上，使同步齒形帶在帶輪頂圓上滑動的跳齒．這就是所謂“爬齒”現象；
除了以上原因可能產生“爬齒”現象外，還有：
3．1同步帶張力不適當。
3．2同步帶或齒形輪表面有油污
3．3傳動的齒形輪與齒形輪不在同一個平面上（即平行度差）；
3．4同步齒形帶屬于彈性體，在制造和傳力過程中帶齒的節距會發生變化，造成同步帶齒與帶輪齒在嚙合時節距不等，出現節距誤差。過大的節距誤差，會使傳動不平穩，產生振動及爬齒現象；
3．5起動頻繁而又有沖擊負荷時，導致帶齒從帶輪齒槽中跳出，也會產生爬齒
3．6同步齒形帶應用中一定要防止過載，否則也容易產生“爬齒”現象。
3．7有的企業使用了同步齒形帶，但是對于配套的張力輪的“張力”大小并不能很好掌握，要么拼命增大張力，要么張力不足。
3．7．1張力輪過大的張力的危害：眾所周知，當張力輪張力過大，加上張力輪軸剛度不足時，則會造成張力輪軸頭彎曲變形，從而發生跳動，這種跳動是有害的，它使得傳動變得不平穩而產生高頻震蕩，從而產生高次諧波。
3．7．2張力輪張力不足，則增加了齒形同步帶的”爬齒”現象帶來的不良情況。
同步齒形帶的“爬齒”現象對于紡織設備，如：并條機、梳棉機、粗紗機等，都是非常有害的。而“爬齒”現象就是產生機械波的重要原因之一！而且，這種“爬齒”現象往往具有無規律性的特點，因此常常還會產生較為復雜的“多重機械波”，這種“多重機械波”的產生，以及時有時無性，令難尋覓其蹤。增加了解決機械波的復雜性與難度！
4解決齒形同步帶使用中的”爬齒”現象的對策措施
4．1要想保證傳動的準確，對于制造廠，就必須提高同步帶齒制造精度確保節距與帶輪齒的節距相等。
4．2解決制造中的節距誤差和積累誤差‘
4．3適當的預加張力：同步帶傳動要有適當的張緊力。如FA317A型并條機產品說明書內附有張力調整表便于了維修時的張力調整，并確保無因為張力不當產生的機械波。
4．4確保在使用中同步帶與齒形輪表面不能有任何油漬。
4．4齒形輪與齒形輪必須在制造、安裝上保證其平行度；
4．5解決齒形輪加工精度，防止同步帶的振動；
4．6使用齒形帶傳動的機械，應盡量避免起動頻繁，以防止其壽命縮短；
4．7定期對齒形帶、齒形輪表面用無水乙醇進行清洗保養，確保無油污；
4．8定期對齒形帶張力進行檢查；
4．9結合半制品機械波檢測的波譜圖分析，及時發現問題和解決問題。
5結束語
5.1齒形同步帶有著優越的傳動性能;
5.2齒形同步帶長期使用產生的傳動誤差、同步帶張力過小、同步帶或齒形輪表面有油污、運行中發生的節距誤差、起動頻繁而又有沖擊負荷、過載均會產生“爬齒”現象
5.3使用齒形同步帶的“爬齒”現象是造成機械波的問題根源；
5.4作者提出防止齒形同步帶“爬齒”現象的9點措施，可以有效地解決由于“爬齒”現象造成的機械波。
